探秘小米汽车北京超级工厂 SU7诞生全记录与研发奇观

在北京市经济技术开发区，一座被外界称为“黑灯工厂”的现代化智能制造基地悄然运转，这里正是小米汽车首款车型SU7的诞生地。记者近日深入这座堪称“史上最大规模机器人制造基地之一”的工厂，揭秘其从设计到量产的全过程与技术奇观。

工厂外部线条简洁，内部却是一个由超过700台机器人协同工作的“未来世界”。冲压车间内，巨型机械臂以毫米级精度抓取钢板，40秒内完成一道车门复杂曲线的冲压成型；焊接车间火花闪烁，数百台焊接机器人同步作业，将车身5300多个焊点精准融合，自动化率接近100%。最令人震撼的是总装车间，AGV无人搬运车沿磁导轨道无声穿梭，将零部件精准配送至工位，工人与机器人协同作业，平均每76秒就有一台SU7白车身下线。

研发中心则呈现另一番景象。SU7的诞生始于五年前小米集团“造车”战略的萌芽。研发团队在前期进行了超过500万公里的模拟测试，利用AI仿真系统在虚拟环境中重现极端路况。电池实验室里，工程师对自主研发的CTB一体化电池包进行针刺、浸泡、挤压等102项安全测试；风洞中心内，1:1模型经历上百小时试验，最终将SU7风阻系数优化至0.195Cd，刷新全球量产车纪录。

“我们不是在简单造车，而是在打造‘移动的智能空间’。”工厂负责人指着中控台上可流畅旋转的物理按钮介绍，这套创新座舱系统历经37版设计迭代，背后是小米自研的澎湃OS与每秒508TOPS算力的两颗骁龙8295芯片支撑。生产线末端的检测线上，SU7要经历360度全景扫描、ADAS自动驾驶辅助系统标定等267项检测，任何0.1毫米的装配偏差都会触发系统报警。

这座工厂不仅是制造基地，更是小米“人车家全生态”战略的物理支点。厂区地下埋设着超过200公里的数据光缆，实时将生产数据上传至云端大脑，实现订单、供应链与生产线的动态调优。随着首批SU7驶下生产线，这座融合了智能制造、AI研发与生态互联的超级工厂，正为中国新能源汽车工业写下新的注脚。